プラスチック自動造粒機

本体は、 プラスチック造粒機 は押出機であり、押出システム、伝達システム、加熱および冷却システムで構成されています。

1. 押出システム: 押出システムには、スクリュー、バレル、ホッパー、マシンヘッド、および金型が含まれます。プラスチックは押出システムによって均一な溶融状態に可塑化され、プロセスで確立された圧力下でスクリューによって連続的に連続的に供給されます。エクストルーダーヘッド。

2. 伝達システム: 伝達システムの機能はネジを駆動することです。押出工程における供給スクリューの回転速度は、通常、モーター、減速機、ベアリングによって構成されます。

3. 加熱および冷却装置: 加熱および冷却はプラスチック押出プロセスに必要な条件です。

プラスチック造粒機 補助装置

プラスチック造粒機の補機には、主にペイオフ装置、矯正装置、予熱装置、冷却装置、牽引装置、計量装置、火花試験機、ワイヤ巻取り装置が含まれます。押出ユニットの使用方法は、オプションの付属装置によって異なります。例えば、カッター、送風機、印刷装置等もある。

矯正装置:

プラスチック押出廃棄物の一般的なタイプの 1 つは偏心です。さまざまなタイプのワイヤ コアの曲がりは、絶縁体の偏心が生じる重要な原因の 1 つです。シースの押出成形においても、コアの曲がりによってジャケット表面に傷が発生することがよくあります。矯正装置の主な種類は次のとおりです。 ドラム式（水平型と垂直型に分かれます）。プーリーのタイプ (単一プーリーとプーリー グループに分かれています)。引きずり、矯正、安定した張力を兼ね備えたウインチタイプ。加圧ローラータイプ（横型・縦型に分かれています）。

プラスチック造粒機 予熱器:

ケーブルの予熱は、絶縁体の押出とジャケットの押出の両方に必要です。絶縁層、特に薄層絶縁の場合、気孔の存在は許されず、コアは押出前に高温で予熱することで表面の水分や油分を除去することができます。シース押出成形の主な機能は、湿気 (またはクッション周囲の湿気) によるジャケット内に空隙が生じる可能性を防ぐためにコアを乾燥させることです。予熱は、押出中にプラスチックの内圧が急冷されるのを防ぎます。

プラスチックを絞る過程で、コールドワイヤーが高温のマシンヘッドに入り、ダイ口でプラスチックと接触するときに形成される温度差を予熱することで解消し、プラスチックの温度変動を回避し、押出量の変動を引き起こすことができます。圧力をかけて押し出し量を安定させ、絞りを実現します。品質。

電気加熱コア予熱装置は、十分な容量と急速な温度上昇が必要な押出ユニットに使用され、コア予熱とコア乾燥効率が高くなります。予熱温度はラインの速度によって制限され、通常はヘッドの温度と同じになります。

プラスチック造粒機 冷却装置:

プラスチック押出層が形成された後、マシンヘッドから離れた直後に冷却して硬化する必要があります。そうしないと、重力の作用で変形してしまいます。冷却方法は通常水冷で、水温により急冷と徐冷に分けられます。急冷は冷水を直接冷却することです。焼入れはプラスチック押出コーティングの成形に有益です。

しかし、結晶性高分子の場合、急冷するため押出層に内部応力が残留しやすく、使用中にクラックが発生することがあります。プラスチック層は焼き入れされる。徐冷することで製品の内部応力を軽減します。冷却水タンクに温度の異なる水を入れ、製品を徐々に冷却します。 PEやPPの押出は、熱水、温水、冷水による徐冷により行われます。 3つの冷却セクション。

廃プラスチックのリサイクルプロセスは次のとおりです。

リサイクル – 破砕 – 洗浄 – 乾燥 – 造粒 – 押出（新製品）という流れですが、造粒ラインはプラスチックのリサイクルプロセスの重要な部分を占めています。

この組立ラインは何度もアップグレードされており、生産量が多く、損失が少なく、故障率が低く、操作が簡単で、コストが低いという特徴があります。造粒ラインには様々な加熱方式があり、お客様の電力容量やコストに合わせて設計が可能です。顧客の材料と生産に応じて、高品質で合理的な組立ラインを顧客に提供する方法。